Автор: Александр Бацулин

В последнее время (с удорожанием теплоносителей) существует стойкая тенденция к уменьшению теплопотерь зданий. Так например, СНиП II-3-79 нормирует сопротивление теплопередачи для стен жилых зданий (для Москвы) — 1,8 м2С/Вт, а СНиП 23-02-2003 уже 3,15 м2С/Вт.

Утепление фундаментов (и утепление грунта вокруг фундамента) широко применяется в строительстве. Во-первых это очень желательно для устранения промерзания прилегающего к фундаменту грунта и, соответственно, устранения его морозного пучения, а во-вторых — для утепления подвального или цокольного этажа (при его наличии). Наиболее подходящим материалом для таких работ служит пенополистирол.

Фундамент под печь

Фундаменты под печь могут быть разными: монолитными, на столбах или сваях, печь может быть установлена на перекрестиях фундамнтных лент и пр. Общее у них то, что а) на них установлена кирпичная печь и б) через них теряется часть выделяемого этой печью тепла.

В этой статье мы прикинем, сколько теряется тепла через фундамент печи, как его можно утеплить (точнее термически развязать от него печь), и стоит ли это делать.

Возьмем модельный случай — печь, площадью 1 м2 (рис. 1), установлена на монолитном бетонном фундаменте, высотой пол-метра, см рис.1 и рассчитаем тепловой поток через него. Для этого зададим температуры у основания фундамента печи и у его верхнего среза. Средне-суточную температуру первого ряда печи с достаточной точностью можно принять + 30С (ошибка здесь будет небольшая — ниже остальных поверхностей печи и чуть выше комнатной.).

Задать температуру у основания несколько сложнее. Необходимо знать — какой фундамент у самого дома (столбы или лента), промерзает ли грунт и пр. Для примера допустим, что у нас дом на столбчатом фундаменте с хорошо утепленным полом и примем эту температуру равной — 10С, что вполне правдоподобно для зимы. Также, для упрощения, допустим, что боковые стенки фундамента печи не отдают тепло, т. е. оно уходит только только вниз, как будто бы по периметру выполнено утепление фундамента пенополистиролом. Такое упрощение даст несколько заниженную оценку для выбранных температур. А для оценки средней теплопотери по отопительному периоду наверно стоило бы подставить среднюю температуру отопительного периода -3,1С.

Теперь, задав граничные условия, посчитаем теплопотери через обычный и утепленный (точнее — термически развязанный от печи) различными способами фундамент:

1. бетонный фундамент
2. утепление пеностеклом 5 см
3. утепление пенобетоном 10 см
4. утепление минеральной ватой на шанцах (столбиках).

Схема шанцев показана на рис. 2. Кирпичи устанавливают на ребро на таком расстоянии друг от друга, чтобы их можно было перекрыть следующим сплошным рядом. Промежутки заполняют минватой. Если же замкнуть шанцы по периметру (не делать сквозных продухов), то минвату можно и не прокладывать, т.к. конвекция в полостях (и, соответственно, теплопередача) будет минимальна (воздушная прослойка, нагреваемая сверху). Таким образом, высота конструкции получается 18-19 см. Ее общая теплопроводность (*, см. табл.) складывается из теплопроводностей минваты и кирпича (0,62 и 0,05 Вт/мС), с учетом площадей, занимаемых этими материалами.

В таблице приведены результаты расчетов.

Так, через неутепленный фундамент из бетона будет теряться 120 Вт/м2. С первого взгляда — это немного, но если, например, имеем печь русская теплушка 1,5х1,5 м, то это будет уже 270 Вт, что эквивалентно примерно 0,5 м2 теплоотдающей площади поверхности печи.

Пеностекло при толщине всего в 5 см уменьшит теплопередачу в четыре раза, а пеноблок и шанцы примерно в три раза. Что использовать — зависит от доступности материалов, и расстояния от верхнего среза фундамента под печь до чистого пола. Кроме того, при конструировании стоит учесть, что прочность на сжатие пеностекла и пенобетона около 30 кг/см2.

Несколько лет назад в среде печников велись оживленные споры вокруг «Системы свободного движения газов» (СДГ), предложенной И. В. Кузнецовым. Возникла необходимость экспериментального подтверждения (или опровержения) преимуществ построения печей по системе СДГ. В результате, по инициативе петрозаводской печной фирмы КАМИ были произведены такие испытания. В рабочую группу вошли Кирилов С. И., Колчин Е. В., Несов С. И., Бацулин А. Ф.

В период с 01 по 10 марта 2011 года в п. Полушкино (Московская обл.) рабочей группой проводились испытания отопительного котла КИК-18 и теплоемкой отопительной печи с хлебной камерой. В статье представлен отчет по испытаниям котла.

1. Устройство котла

Внешний вид котла показан на рис. 1, внутреннее устройство — на рис. 2 и 3.

Отопительный котел установлен в неутепленном цокольном этаже жилого дома. От котла сделана разводка труб по всему дому, дополнительно на первом этаже дома (над котлом) установлена теплоемкая отопительная печь. Печь и котел подключенны к одному дымоходу.

Рис.1.

Внешний вид котла КИК-18.

Конструктивно котел представляет из себя теплоемкую двухконтурную печь (внутренний контур из шамотного, внешний из красного печного кирпича) и состоит из одного колпака, разделенного на две полости – топку и полость размещения водяного регистра. Топка соединяется с полостью водяного регистра вертикальной щелью шириной 3см, т.н. сухим швом и двумя хайлами (см. рис. 2). Из полости водяного регистра дымовые газы уходят вниз в подвертку и далее – в дымовую трубу (см. рис. 3).

2. Цель испытаний

Экспериментальное подтверждение преобладания принципа свободного движения газов (далее СДГ) над принципом принудительного движения газов (далее ПДГ) в печах системы И. Кузнецова.

Ожидалось, что при реализации принципа СДГ наиболее горячие дымовые газы свободно поднимутся вверх и равномерно заполнят отсек с регистром, поступая на регистр через оба хайла. Наиболее холодные газы, при этом, будут свободно стекать в сухой шов, не разбавляя основной поток горячих газов и не снижая температуру рабочего тела (основного потока горячих газов).

Таким образом, ключевым моментом является наличие в системе сухого шва. Также возможно и влияние места расположения хайла на равномерность распределения потока горячих газов по отсеку с регистром.

Параллельно с оценкой эффективности работы колпака проводилась и оценка работы котла «в целом». Для этого замерялись параметры газового потока на выходе из котла и объемы потребляемого воздуха, на входе в котел.

В процессе испытаний оценивалось:

• влияние сухого шва на эффективность теплоотдачи «по воде»
• влияние расположения хайла на эффективность теплоотдачи «по воде»
• влияние сухого шва на потери тепла с отходящими газами

Всего было задействовано три схемы организации топочного процесса:

• котел КИК-18 «как есть», т.е. в авторском исполнении
• котел с закрытым сухим швом (СШ)
• котел с закрытым сухим швом и с закрытым дальним хайлом (ХЛ)

Результаты испытаний приведены на соответствующих графиках и в таблицах.

3. Подготовка к испытаниям

Для контроля теплоотдачи котла «по воде» на горизонтальном участке трубопровода были установлены ультразвуковые датчики расходомера-счетчика жидкости накладного «DYNAMETERS» (Китай) и датчики температуры на входе в регистр и на выходе из него (см. рис.4 и 5).

Для контроля входящего воздуха на патрубке поддувала был установлен термоанемометр импеллерный типа Skywatch Xplorer 2 швейцарской фирмы JDC Electronic SA (см. рис. 7).

 

Во всех опытах сжигалось по 26 кг дров за две закладки. Схема сжигания: 13 кг + 13 кг. Средняя влажность дров W = 15,2% (Определение влажности см. в разделе 6.1). Состав – береза. Подкладывание следующей закладки дров осуществлялось при снижении концентрации СО2 в дымовых газах примерно до 25% от максимально достигнутой в момент наиболее интенсивного горения (европейский критерий определения момента окончания топки). Дверца топки была полностью закрыта на протяжении всего времени топки. Вместо поддувальной дверцы был установлен патрубок, который обеспечивал постоянное проходное сечение 123х118мм и фиксировал корпус анемометра в одинаковом положении независимо от схемы проведения опыта. Допускалось 1-2 шевеления дров на закладку.

Рис. 9.

Топливник котла. По периметру видны отверстия для подачи вторичного воздуха.

Для перекрывания сухого шва была использована конструкция из листового металла, которая пружинно входила в сухой шов на 100мм. Заслонка не обеспечивала абсолютной герметизации СШ, но перекрывала его с достаточной плотностью. Внешний вид заслонки сухого шва показан на рис.8. Расположение заслонки сухого шва в топливнике показано на рис.9.

4. Результаты испытаний

Испытания проводились по двум направлениям:

• определение эффективности работы котла «по воде» при топке по трем схемам организации топочного пространства
• определение эффективности работы котла в целом при топке по трем схемам организации топочного пространства

4.1 Определение эффективности работы водяного регистра котла

Текущая мощность теплоотдачи водяного регистра определяли по формуле:

Wвод = Cвод * Vвод * (Tвод.вых – Tвод.вх) / 60 [Вт]    где:

Cвод — удельная теплоемкость теплоносителя (в качестве теплоносителя использована смесь этиленгликоля с водой в соотношении 1:1) . С учетом удельного веса смеси, принимали Свод = 3380 Дж/(л*К);
Vвод — текущий расход теплоносителя, л/мин;
(Tвод.вых – Tвод.вх) — прирост температуры на регистре котла, К.

Рис. 10.

Типичная зависимость текущей мощности теплоотдачи регистра от времени.

Для определения суммарной тепловой энергии, воспринятой регистром, брали промежуток времени в 12 часов, т.к. на практике оказалось, что в существующих условиях эксплуатации этого времени вполне достаточно для того, чтобы котел отдал регистру практически всю тепловую энергию, накопленную за время стандартизованной топки.

Полученные графики мощности теплосъема интегрировались по времени в программе OriginPro 8 SR2 с целью определения суммарной тепловой энергии, переданной теплоносителю за 12 часов. Результаты испытаний «по воде» сведены в таблицу 1.

Всего по котлу провели 10 опытов. Первые три оказались неудачными в связи с тем, что использовались сырые дрова (влажность около 50%), т.к. других не было. После завоза сухих дров (средняя влажность 17%) еще три опыта ушло на то, чтобы настроить ультразвуковой расходомер и добиться стабильности его показаний. Таким образом, для окончательного анализа взяты данные четырех последних опытов.

Из графика на рис. 1 видно, что по окончании процесса топки теплоотдача по воде значительно снижается, т.е. при отсутствии теплоаккумулятора следует ожидать неравномерность отопления водяным контуром по часам суток при периодической топке котла.

К сожалению, за время испытаний не было возможности сделать достаточное количество опытов по каждой схеме организации топочного пространства. Вполне возможно, что на изменение теплоотдачи повлияли какие-либо неучтенные случайные переменные (например, 08.03.2011 одновременно с испытаниями котла топилась и печь, установленная на первом этаже здания и имеющая общую с котлом дымовую трубу). Поэтому более целесообразно говорить не о достоверном преимуществе той или иной схемы, а о том, что в процессе испытании котла КИК-18 в Полушкино достоверных преимуществ той или иной схемы устройства топочного пространства не выявлено.

Фактический КПД котла «по воде» составил не более 24% (тепловая энергия, выделяющаяся при сжигании 26кг дров составляет 112,7кВт*час. см. раздел 6.2). Это при том, что котел фактически топился два раза в сутки (за исключением 06.03.2011г, когда вечерней протопки не было). Во время вечерней протопки котла измерений не производилось.

Предположительно снижают эффективность котла в Полушкино в основном следующие факторы:

1. Стенки топки сделаны из теплоемкого материала, поэтому значительная часть тепловой энергии поглощается стенками и не доходит до водяного регистра. (см. рис. 13)
2. Водяной регистр установлен за боковой стенкой, что исключает нагрев лучистой энергией
3. Чистка регистра в процессе эксплуатации не производилась, поэтому трубы водяного регистра имели значительный сажевый налет, образовавшийся за два сезона топки дровами с неконтролируемой влажностью. (см. рис. 12).

4.2. Сравнение результатов анализа отходящих газов

Параметры отходящих газов фиксировали газоанализатором, установленным перед заслонкой дымовой трубы (см. рис. 6). Запись осуществляли в режиме реального времени. Результаты испытаний представлены в виде графиков (типичный графики показаны на рис. 14) и таблиц средних значений (см. пример на рис. 15).

Рис. 14

.

Графики изменения параметров отходящего газа в процессе топки по схеме котел КИК-18 «как есть» по опыту от 10.03.2011 г.

• Красным цветом показана эффективность процесса (максимальное значение поля графика по координате У = 100%).
• Коричневым – температура отходящих газов
  (Умакс = 400С).
• Зеленым – концентрация СО2 (Умакс = 20%)
• Черным – концентрация СО (Умакс = 50 000ррм).

Рис. 15.

Средние (по данным ГА) показатели процесса топки котла. Опыт от 10 марта 2011 г.

Средние значения результатов газового анализа сведены в таблицу 2.

За момент начала топки брали первое значение КПД отличное от нуля. Учитывая, что скорость входа процесса горения в режим достаточно высока (график КПД в начале горения представляет собой почти вертикальную линию), определение момента начала топки определяется достаточно однозначно, т.к., например, увеличение КПД от 0 до 50% укладывается в промежуток времени в 1 минуту (интервал времени между двумя последовательными замерами).

За момент окончания топки принимали условие снижения концентрации СО2 в дымовых газах до 25% от максимально достигнутой в опыте концентрации. Например, если при наиболее интенсивном горении концентрация СО2 достигла 12%, то за окончание топки принимали момент снижения концентрации СО2 до 3%. Данный критерий определения момента окончания топки регламентирован европейским стандартом ЕN 15250. Таким образом, усреднение показаний КПД производилось с начала топки до момента ее окончания.

Как видно из таблицы все три варианта приблизительно равнозначны. Некоторое «выбивание» показателей в опыте от 07.03.2011 вполне возможно и от того, что в предыдущий день вечерняя протопка котла не производилась.

4.3. Объем воздуха прошедшего через котел, средний коэффициент избытка воздуха

В ходе экспериментов определяли скорость потока воздуха на входе в отопительный котел. Это позволило вычислить абсолютные объемы воздуха, прошедшего через котел и средний избыток воздуха при его работе.

Однако оказалось, что вычисление объема воздуха с помощью примененного анемометра может иметь значительную погрешность (до 30 %). С чем это связано сказать сложно, возможно с неточностью прибора или с другими случайными переменными (например, климатические условия), влияние которых не учтено.

Вычислить погрешность удалось следующим образом. Зная влажность дров, их массу и удельный стехиометрический объем воздуха, потребный для горения (табличная величина) можно вычислить стехиометрический объем воздуха для горения всей закладки дров:

V = 1/(1+w) * M * V⁰

С другой стороны, можно вычислить объем сгоревшего воздуха как определенный интеграл от скорости горения воздуха за весь период опыта.

Текущая скорость горения воздуха равняется частному от деления потока воздуха , входящего в печь (котел) на текущий коэффициент избытка воздуха. Сравнивая объемы, рассчитанные двумя способами, (теоретически они должны быть равны) можно определить погрешность. Результаты рассчетов приведены в таблице 4.

Общий объем воздуха (V общ.), прошедшего через котел, вычисляли интегрированием потока входящего воздуха за весь период топки. Средний коэффициент избытка воздуха (Альфа) вычисляли как отношение Vобщ./Vсгор. Погрешность, о которой говорилось выше, не окажет влияния на вычисленный Альфа, т. к. одинаковым образом входит в числитель и знаменатель дроби. Текущее значение Альфа(t) определяли из данных ГА.

4.4. Потери тепла с отходящими газами

Потери с отходящими газами определяли двумя способами — усреднением показаний ГА с нормировкой (столбец «Потери») и простым усреднением показаний ГА (столбец «Потери по ГА»). Потери и нормировочные коэффициенты рассчитывали для интервала времени с концентрацией СО2 > 25% СО2max. Результаты рассчетов представлены в таблице 5.

В целом, при изменении конструкции котла значимых различий по величине потерь с дымовыми газами не обнаружено.

При сравнении потерь, рассчитанных двумя методами видно, что они хорошо согласуются друг с другом, причем потери, полученные вторым способом (усреднение без нормировки) стабильно выше на 1,6 — 2,9 %.

Опыт от 08.03 сильно выбивается из общих показателей, здесь самый большой коэффициент избытка воздуха альфа = 3,43. При проведении этого опыта работала печь, расположенная на первом этаже дома, и подключенная к той же трубе, что и котел. Скорее всего, это дало повышенную тягу в общем дымоходе, повышенный расход воздуха и, как следствие, завышенные потери. Возможно, присутствовал и другой, неучтенный фактор.

Опыт от 05.03 был проведен в ветреную погоду, что также могло повлиять на тягу и величину потерь.

4.5. Концентрация окиси углерода (СО) в отходящих газах

Содержание СО в отходящих газах определяли усреднением концентрации СО, полученной с газоанализатора и приведением к неразбавленным ДГ. Усреднение проводили с учетом нормировочного коэффициента, пропорционального потоку отходящих газов. Усреднение без коэффициента даст несколько заниженные значения, т. к. в конце процесса горения концентрация СО и поток ДГ возрастают. Усредненные величины приведены в таблице 6.

Таким образом, при изменении схемы организации топочного пространства котла значимых различий по концентрации СО в дымовых газах не обнаружено.

5. Выводы и рекомендации

1. При изменениях схемы движения газов в котле значимых изменений отдачи регистра «по воде» не зафиксировано, см. табл. 1.
2. При изменениях схемы движения газов в котле значимых различий по концентрации СО в дымовых газах не обнаружено.
3. В связи с выявленной засаживаемостью водяного регистра целесообразно указать потребителю периодичность чистки тепловоспринимающей поверхности регистра. Рекомендовать потребителю применять для топки топливо влажностью не более 20-25%. По возможности устраивать чистки так, чтобы можно было очистить всю поверхность регистра котла.
4. При сравнении результатов испытаний с сухим швом и без него, на испытуемом котле значимых различий не обнаружено.

6. Приложение

6.1. Влажность дров

Влажность дров определяли следующим образом. Образец древесины известной массы раскалывали на небольшие щепки, которые высушивали в хлебной камере отопительной печи до постоянного веса при температуре 60 – 150С в течение 3-4 дней. Всего было сделано два образца. Результаты измерений сведены в таблицу 3.

Где влажность
w – отношение массы воды в образце к массе сухой древесины,
W – отношение массы воды в образце к массе всего образца.

6.2. Теплота сгорания дров

Теплоту сгорания дров вычисляли по формуле (влажность в долях единицы):
q = 1/(1+w) * (4500 – 583 * w) [ккал/кг]
Теплота сгорания составила q = 3728 ккал/кг.

Теплосодержание закладки дров определяли по формуле:
Q = M * q /860 [кВт*час]
При закладке в 26 кг Q = 112,7 кВт*час.

Данная статья написана на основе официального отчета об испытаниях.

Ремонт бытовых печей условно можно поделить на три типа — текущий, средний и капитальный. К текущему ремонту относят работы без разборки печной кладки: заделка мелких трещин, укрепление расшатавшихся дверок, замена варочного настила и пр. Такие работы могут быть выполнена в течении одного дня. Средний ремонт печей связан с более значительными неполадками, повлекшими разбор кирпичной кладки — например замена футеровки топливника, выгоревших и обвалившихся кирпичей, ремонт просевших арок. Капитальный ремонт это значительные переделки печи — например изменение конвективной системы, переделка топливника на другое топливо или с целью увеличения его размера, замена дымохода печи. Зачастую такой ремонт требует значительное количество времени, а и иногда и вовсе нецелесообразен — проще, надежнее и долговечнее сложить новую печь в тех же габаритах.

При ремонте старых печей (или сложенных непрофессиональным печником) часто встречается ситуация, когда казалось бы мелкая проблема оборачивается серьезными переделками. Так часто бывает со старым автомобилем — надо заварить небольшую дырочку, а оказалось — менять пороги, арки и половину пола. Поэтому точный объем работ при ремонте печей невозможно определить без осмотра объекта мастером.

Ниже представлены три примера чтобы дать более наглядное представление о ремонте печей.

<b>Звоните нам</b>

и мы постараемся Вам помочь.

Ремонт банной печи каменки.

Эта банная печь каменка для русской бани была сложена в 2005 году и на момент ремонта отработала 4 года в режиме жесткой эксплуатации. Закопченая передняя стенка — следствие несвоевременной переборки камней (периодически необходимая операция для банных печей каменок периодического действия). Камни при нагревании-охлажнении постепенно разрушаются, и их мелкие осколки забивают проходы дымовым газам в паровой камере. Красный витебский

печной кирпич

внешнего контура банной печи вокруг топочной дверки значительно разрушился и дверка расшаталась.

В ходе ремонта банной печи был перебран заряд каменки, кладка из красного кирпича вокруг топочной дверки заменена шамотной кладкой, топочная дверка печи заменена на финскую SVT-410.

Кирпичная кладка вокруг дверки аккуратно разобрана, за ней видно шамотное ядро печи. Топочный проем шамотной кладки расширен с 3 до 5 рядов под новую печную фурнитуру.

Топливник. Шамотная кладка немного обсыпалась и потрескалась — возможно из-за применения шамотного кирпича низкого качества. Однако эти разрушения никак не скажутся на работе печи.

Вид из топливника на каменку. Колосники каменки, выполненые из разрезанных вдоль шамотных плит, тоже потрескались, но держались прочно, т. к. расклинены в стенках шамотной кладки. Решили не менять их, сам каменный заряд был заменен при ремонте.

Средняя стальная полоса, стягивающая каркас срезана и будет наварена после ремонта банной печи.

Поскольку данную банную печь топят разные люди (зачастую на «бычьих» режимах), то для дополнительной защиты кирпичной кладки над топочной деркой (самое топло-нагруженное место) сделан экран из куска чугунной варочной плиты.

Замена печной фурнитуры при ремонте: топочная и поддувальная дверки смонтировали саморезами на стальной 3 мм лист. Затем все покрасили черным печным лаком.

Ремонт банной печи окончен, осталось наварить металлическую полосу. Стальной лист с дверками закреплен на печи, для герметизации под него положен лист тонкого базальтового кортона.

Ремонт русской печи

Село Сумароково, Рузского района МО. Церковь Собора Иоанна Предтечи (1867-1873). В настоящее время при храме создано подворье московской церкви Пантелеймона Целителя при ЦКБ РЖД. Построены несколько зданий и трапезная с русской печью, которую предстояло отремонтировать.

На территории подворья построен еще один храм — деревянная церковь Иконы Божией Матери Неувядаемый Цвет в Сумароково. Каталог храмов Росиии.

Русская печь с плитой в шестке подлежая ремонту имела много недостков. Провалилась арка окна шестка, кладка печи из кирпича потрескалась на боковой и задней стенке, расшаталась арка устья. Печь сложена только из красного кирпича, футеровки топливника нет, ни одной задвивжки не было.

Трещины в кладке боковой стенки. Их возникновение вполне объяснимо. Свод печи при нагревании расширяется и оказывает давление (через пятовые кирпичи и засыпку) на боковые стенки, раздвигая их. Образуется трешина в кладке задней стенки и иногда в передней (над устьем). Это типичный случай для классических русских печей с засыпкой.

Ремонт арки шестка русской печи — замена на прямое перекрытие. При ремонте в печь установлены три задвижки — на дымосборник (вертикальная), на прямой ход щитка и сам щиток — весьма трудоемкая операция. Потребовалось разобрать кладку и проштробить пазы для задвижек. Удобно использовать перфоратор со специальной насадкой для штроб.

Боковая стенка русской печи после ремонта — установлена задвижка, отключающая щиток.

Арка устья русской печи требовала ремонта и была заменена.

Переборка устья. Предварительно по существуюшей арке сделан шаблон, по которому акра будет собрана заново.

Ремонт отопительно-варочной печи (шведки)

Практически полный ремонт отопительно-варочной печи в дачном домике. В очень коротком топливнике, дрова упирались в духовой шкаф, который прогорел. Практически выпала топочная дверка, кладка топливника печи растрескалась и требовала ремонта. Над плитой была устроена сушилка, неудобная и занимающая много места.

Ремонт печи окончен. Окраска колерованой водоэмульсионной краской, декоративные вставки из керамических плиток.

Альтернативой отделке штукатуркой может быть облицовка печи плиткой. Однако, здесь есть некоторые ограничения — например форма печи должна быть достаточно простая.

russian version

Pancakes are one of the most popular and well known aliments of Russian Cuisine. Pancakes appeared well before the IX century, and in pagan times were associated with sun worship. Their Russian name Mlyn is derives from the verb «to grind». Like most Russian dishes pancakes are cooked in a traditional oven. However, unlike bread and many other dishes, they are baked at a constant, and not falling temperature, with a fire in the bake chamber.

The Russian Oven

Before baking the oven, in this case the variant known as Teplushka, must be brought up to temperature gradually to avoid the destructive effect of thermal shock. To do this, a small priming fire is lit, just inside the loading opening, with 9 to 12 sticks.

After 5 to 10 minutes the whole crib is carefully pushed back into the last third of the bake chamber with a wrought iron tool designed especially for this. Larger pieces of wood are added and the fire left to burn for about 40 minutes after which the wood load will collapse and the embers can be raked into an even bed.

The Pan

Traditionally a flat cast iron pan is used for pancakes. The pan is never washed, just whipped clean with an oil or fat impregnated cloth as washing would remove the accumulated oil from the pores of the cast iron, causing food to burn and stick to the surface.

Recipes

There are countless recipes for pancakes, but they can be divided into two groups, those containing and those not containing yeast. Traditional pancake mixes contain yeast. Mixes without yeast called ‘fast’ recipes contains baking soda as a rising agent. Many variations of the traditional recipe can be found in the remarkable book: ‘National cuisines of our folks’ M. 2006 by chef and historian V. Pokhlebkin.

Cooking

This is quite a simple process. Oil or Ghee is applied to a hot pan using half an onion or potato. If an onion is used the half with the roots is preferable as it will not fall apart while being used.

A ladle of mix is poured onto a hot pan.

The pan is rocked and rotated using a specialized handle called chapel’nic or skovorodnic, in order to have the mix flow over its whole surface, and then placed upon an even bed of coals.

The rest happens automatically. The bottom of the pancake is cooked by the conducted heat of the embers and the top by radiation from the bake chambers vault. This makes flipping unnecessary, the pancake being evenly cooked in 1 to 2 minutes. It is important to always have a couple of pieces of new wood burning on the ember pile, just behind the cooking are. This assures the constant temperature of the vault, avoiding uneven cooking.

The pancake is ready and the process can be repeated.

Autor: A. Batsulin